Fabricants de ferrosilicium dans la fusion du ferrosilicium, les principales utilisations des matières premières sont la silice, l'agent réducteur de carbone et les copeaux d'acier. Et afin d'assurer la qualité du ferrosilicium, il existe des exigences strictes pour les matières premières. La silice, par exemple, est une roche composée de particules de quartz maintenues ensemble par un adhésif, également composé de SiO2. Lors de la fusion du ferrosilicium, à l'exception de SiO2, les autres oxydes sont des matériaux de scories et la quantité de scories dans le four est faible. Par conséquent, la teneur en silice SiO2 requise pour la fusion du ferrosilicium doit être supérieure à 97 %, et plus elle est élevée, mieux c'est.
Les impuretés dans la silice comprennent Al2O3, MgO, CaO, P2O5 et Fe2O3. Sauf Fe2O3, les autres sont des impuretés nocives. Environ 80 % du phosphore dans la silice sont réduits en alliage lors du processus de fusion, de sorte que la teneur en P2O5 dans la silice doit être inférieure à 0,02 % ; Al2O3, MgO et CaO sont des matériaux de scorification, et l'aluminium et le calcium réduits pollueront l'alliage, de sorte que la teneur en Al2O3 dans la silice ne doit pas dépasser 1% et la somme de la teneur en MgO et CaO ne doit pas être supérieure à 1 pour cent. La silice avec une faible résistance au souffle est cassée en petits morceaux pendant le processus de chauffage, affectant ainsi la perméabilité de la charge. Par conséquent, la silice ayant une faible résistance au cognement ne peut pas être utilisée dans la fusion du ferrosilicium. La taille des particules de minerai est un paramètre important du procédé de fusion. Du point de vue de la vitesse de réaction, de la zone de contact de la réaction et de l'uniformité de la réaction, la taille des particules doit être petite, mais du point de vue de l'évacuation en douceur du gaz CO et de la perméabilité, la taille des particules ne doit pas être trop petite. Par conséquent, la taille de la silice dans le four doit être appropriée. En général, la taille de la silice dans le four d'un grand four électrique est de 30 à 100 mm et celle d'un petit four électrique est de 25 à 60 mm.
La fusion du ferrosilicium utilise principalement du coke métallurgique comme agent réducteur. Ces dernières années, afin d'augmenter la résistivité du four électrique et d'augmenter l'activité chimique, il y a aussi la collocation ou l'utilisation de coke de charbon gazeux, de coke de silice, de charbon bitumineux à faible teneur en cendres, de carbone bleu, de semi-coke, de coke à basse température, de bois copeaux ou blocs de bois. Dans la composition chimique des réducteurs carbonés, le carbone fixe, les cendres, les matières volatiles et l'eau sont principalement pris en compte. Le carbone fixe est élevé, la quantité totale d'agent réducteur est réduite, de sorte que les cendres apportent moins d'impuretés, la quantité de scories est réduite en conséquence, la consommation d'énergie est réduite et la teneur en impuretés dans l'alliage est réduite. Humidité petite et stable, facile à saisir le rapport carbone, état stable du four. La résistivité et la porosité de l'agent réducteur carboné doivent être élevées. La fusion carbonthermique nécessite une résistivité élevée de la charge, qui dépend principalement de l'agent réducteur carboné. Plus la résistivité de l'agent réducteur de carbone est élevée, plus l'électrode est insérée profondément, plus la perte de chaleur de la bouche du four est faible et plus la zone de réaction à haute température dans le four est grande pour rendre l'état du four lisse et obtenir de bons indices techniques et économiques.
